常村煤矿围绕能耗双控总目标，从大局着眼，从细处着手，从实处着力，夯实管理基础，落实降耗措施，全链条发力，全流程管控，狠抓重点，攻克难点，精准施策，全面降低能源消耗，提升发展的“含绿量”。
明确界区划分 夯实管控基础
能耗界区划分是开展能耗双控的基础性工作。常村煤矿将能源消费量划分为包括采掘、开拓、通风、排水、瓦斯抽放、运输等在内的生产能源消费量，包括机修、照明、采暖、餐饮等在内的辅助生产能源消费量，以及包括洗选加工等在内的其他能源消费量，实行分类管理、精准管控。同时，完善能源计量器具配置，进一步细化计量范围和分级计量，确保能耗管理走上规范化和精准化轨道。该矿还强化高耗能落后机电设备的淘汰管理。在矿井设备更新改造中，严把节能环保关口，严禁采购不符合要求或淘汰落后的设备。建立全矿在用主要耗能设备台账和在用机电设备台账，对机电设备开展地毯式自查，重点加强对主通风机、空压机、主排水泵、提升机等主要用能设备的节能监测，从根源上堵塞高耗能漏洞。在此基础上，进一步规范能源统计报表，以更清晰的结构、更精准的数据反映各单位用能情况。目前，该矿各责任单位根据相关规定，制定划分界区方案，明确能耗数据的统计范围，绘制出了各系统的能耗分布图和能耗统计表，为能耗双控工作的深入开展打下了坚实基础。
精益管理升级 形成降耗合力
根据采掘衔接情况，对西坡主扇风量经行调整，主扇转速由每分钟466转降低至446转，主扇电机功率由1450kw降低至1219kw；根据掘进工作瓦斯涌出量变化情况，及时调整局部通风机运行台数和级数；合理规划瓦斯泵站，N3泵站因N3-15抽采巷封闭不起泵，瓦斯治理模式为风排瓦斯，共节约用电367.94万度，降低能耗452.20吨标准煤，完成目标值的269.77%。第一季度，常村煤矿通风系统以优秀的数据表现，在降耗方面走到了前列。
常村煤矿采掘、机电、通风、辅助运输等各系统，围绕降低能耗目标，优化生产工艺，优化生产组织，优化现场管理，优化技术革新，形成了能耗双控的合力。该矿持续推广沿空留巷工艺，实行无煤柱开采，一季度完成沿空留巷414米，节约用电31.98万度，降低能耗39.3吨标煤，同时，及时封闭工作面和采区，优化生产部布局，减少系统投入，推广生产组织新模式，提高人员工效。
机电设备运行是电能损耗的重要一极，该矿加强主运输皮带精益化开停管理，提升有效开机率，减少设备空载运行时间，并对增加功率损耗的设备，开展专项整治活动，切实解决主运输皮带电能浪费现象。同时，对主排水系统进行了自动化改造。改造后的电脑系统根据水量自动选择开启水泵台数，在生产任务同等条件下，每日耗能下降了1040.36度，每年可减少电耗37.44万度。依托管理升级、技术改造，该矿的节能潜力正得到最大限度的挖掘。
优化生产组织 强化精煤回收
在原煤分选过程中，中煤、煤泥、矸石等洗选副产品的分离是能源消耗的重点环节。常村煤矿通过优化生产组织，建立重点岗位激励机制，开展技术改造，提高精煤回收率，降低洗煤能耗，实现降本增效、提质增效的目的。
重介系统精煤回收率高、分选精度高、产品质量稳定，较跳汰分选精煤回收率要高7-8%。洗煤厂在组织生产时，增加重介选煤系统投用比例，充分发挥重介分选系统的工艺和设备优势，降低洗煤能耗。同时，建立了关键岗位人员激励机制，将当班计件得分与精煤产品质量、精煤回收率、浮选精煤抽出率等指标挂钩，以点带面，营造正向激励氛围，为提高精煤回收率提供了机制保障。针对生产环节中的薄弱点和提升点，洗煤厂加大技术改造力度，实施了浮选药剂智能添加系统改造，变阀门控制、手工操作为自动化、远距离遥控，在节省药剂油耗投入的同时，保证了浮选尾矿指标的稳定性。对浮选精煤煤流沿线进行技术改造，重点治理跑、冒、滴、漏现象，避免运输环节的精煤损失，减少了设备维护量。实施加压过滤机滤液水回收改造，将加压过滤机滤液水经过收集池收集后，由渣浆泵转排至浮选系统矿浆预处理器，形成小闭路循环，保证低灰细颗粒煤泥全部回收至精煤中。在日常化工作中，洗煤厂持续开展文明生产达标工作，通过健全考核机制，加大检查力度，避免煤、水、电、油、气等资源浪费。通过提高重介投用比例、调节重介分选参数、实施系统改造等一系列措施，洗煤厂一季度降低洗煤能耗2104吨标煤，为企业能耗双控加劲助力。
文/图：郭艳霞 岳鹏 琚晓峰
