经营管理Operation and management

常村煤矿:“节能账单”扼住能耗“咽喉”

发表时间 2022-05-05 17:58:17发表编辑 admin

    常村煤矿围绕能耗双控总目标,从大局着眼,从细处着手,从实处着力,夯实管理基础,落实降耗措施,全链条发力,全流程管控,狠抓重点,攻克难点,精准施策,全面降低能源消耗,提升发展的“含绿量”。

 

明确界区划分  夯实管控基础


    能耗界区划分是开展能耗双控的基础性工作。常村煤矿将能源消费量划分为包括采掘、开拓、通风、排水、瓦斯抽放、运输等在内的生产能源消费量,包括机修、照明、采暖、餐饮等在内的辅助生产能源消费量,以及包括洗选加工等在内的其他能源消费量,实行分类管理、精准管控。同时,完善能源计量器具配置,进一步细化计量范围和分级计量,确保能耗管理走上规范化和精准化轨道。该矿还强化高耗能落后机电设备的淘汰管理。在矿井设备更新改造中,严把节能环保关口,严禁采购不符合要求或淘汰落后的设备。建立全矿在用主要耗能设备台账和在用机电设备台账,对机电设备开展地毯式自查,重点加强对主通风机、空压机、主排水泵、提升机等主要用能设备的节能监测,从根源上堵塞高耗能漏洞。在此基础上,进一步规范能源统计报表,以更清晰的结构、更精准的数据反映各单位用能情况。目前,该矿各责任单位根据相关规定,制定划分界区方案,明确能耗数据的统计范围,绘制出了各系统的能耗分布图和能耗统计表,为能耗双控工作的深入开展打下了坚实基础。

 

精益管理升级  形成降耗合力


根据采掘衔接情况,对西坡主扇风量经行调整,主扇转速由每分钟466转降低至446转,主扇电机功率由1450kw降低至1219kw;根据掘进工作瓦斯涌出量变化情况,及时调整局部通风机运行台数和级数;合理规划瓦斯泵站,N3泵站因N3-15抽采巷封闭不起泵,瓦斯治理模式为风排瓦斯,共节约用电367.94万度,降低能耗452.20吨标准煤,完成目标值的269.77%。第一季度,常村煤矿通风系统以优秀的数据表现,在降耗方面走到了前列。

    常村煤矿采掘、机电、通风、辅助运输等各系统,围绕降低能耗目标,优化生产工艺,优化生产组织,优化现场管理,优化技术革新,形成了能耗双控的合力。该矿持续推广沿空留巷工艺,实行无煤柱开采,一季度完成沿空留巷414米,节约用电31.98万度,降低能耗39.3吨标煤,同时,及时封闭工作面和采区,优化生产部布局,减少系统投入,推广生产组织新模式,提高人员工效。

    机电设备运行是电能损耗的重要一极,该矿加强主运输皮带精益化开停管理,提升有效开机率,减少设备空载运行时间,并对增加功率损耗的设备,开展专项整治活动,切实解决主运输皮带电能浪费现象。同时,对主排水系统进行了自动化改造。改造后的电脑系统根据水量自动选择开启水泵台数,在生产任务同等条件下,每日耗能下降了1040.36度,每年可减少电耗37.44万度。依托管理升级、技术改造,该矿的节能潜力正得到最大限度的挖掘。

优化生产组织  强化精煤回收


    在原煤分选过程中,中煤、煤泥、矸石等洗选副产品的分离是能源消耗的重点环节。常村煤矿通过优化生产组织,建立重点岗位激励机制,开展技术改造,提高精煤回收率,降低洗煤能耗,实现降本增效、提质增效的目的。

    重介系统精煤回收率高、分选精度高、产品质量稳定,较跳汰分选精煤回收率要高7-8%。洗煤厂在组织生产时,增加重介选煤系统投用比例,充分发挥重介分选系统的工艺和设备优势,降低洗煤能耗。同时,建立了关键岗位人员激励机制,将当班计件得分与精煤产品质量、精煤回收率、浮选精煤抽出率等指标挂钩,以点带面,营造正向激励氛围,为提高精煤回收率提供了机制保障。针对生产环节中的薄弱点和提升点,洗煤厂加大技术改造力度,实施了浮选药剂智能添加系统改造,变阀门控制、手工操作为自动化、远距离遥控,在节省药剂油耗投入的同时,保证了浮选尾矿指标的稳定性。对浮选精煤煤流沿线进行技术改造,重点治理跑、冒、滴、漏现象,避免运输环节的精煤损失,减少了设备维护量。实施加压过滤机滤液水回收改造,将加压过滤机滤液水经过收集池收集后,由渣浆泵转排至浮选系统矿浆预处理器,形成小闭路循环,保证低灰细颗粒煤泥全部回收至精煤中。在日常化工作中,洗煤厂持续开展文明生产达标工作,通过健全考核机制,加大检查力度,避免煤、水、电、油、气等资源浪费。通过提高重介投用比例、调节重介分选参数、实施系统改造等一系列措施,洗煤厂一季度降低洗煤能耗2104吨标煤,为企业能耗双控加劲助力。

文/图:郭艳霞 岳鹏 琚晓峰